عملیات اولیه سطحی فولاد زنگ نزن دکوراتیو

[rkiahoseyni]

مقدمه:
از آنجایی که معماران و طراحان، طرح های منحصر به فرد و تزئینی بیشتری را در فولاد ضد زنگ درخواست می کنند، نیاز تولید کنندگان فلز به درک و توانایی ایجاد، مطابقت یا تکرار این طرح ها به طور فزاینده ای پیچیده می شود. ترکیب این چالش، تغییرات ظریف روکش های معمولی سنتی، نه تنها تشخیص پایان را دشوار می کند، بلکه تکرار آن را با استفاده از روش های دستی تقریباً غیرممکن می نماید. تناسب، فرم و پرداخت در حال حاضر برای مشتریان مهم‌تر است و زمان تولیدکنندگانی که صرفاً یک روکش تجاری قابل قبول تولید می‌کنند گذشته است. تکمیل به یک شکل هنری تبدیل شده است و سازندگان در تلاش برای یادگیری چگونگی دستیابی به این تجهیزات بصری مدرن به روشی مقرون به صرفه هستند.
این مقاله متداول‌ترین عملیات اولیه قبل از اعمال روکش‌های فولادی ضد زنگ را که توسط صنعت ورق‌های فلزی به رسمیت شناخته شده است شناسایی می‌کند و نحوه انجام آنها توسط سازنده و نحوه به‌کارگیری بهترین روکش در این زمینه را توضیح می‌دهد. 

عملیات قبل از پایان کاری سطح:
قبل از اتمام کار با استفاده از آستین ها یا تسمه های شنی بالاتر از 320 تا 2000 تلاش می گردد تا سطح صاف و عاری از هرگونه خراش به دست آید. فینیشر همیشه باید «از پایان شروع کند»، نتیجه نهایی را در نظر داشته باشد و هرگز هیچ خراشیدگی روی قطعه کار ایجاد نکند که برای رسیدن به پایان مورد نظر باید برداشته شود. این بدان معناست که اگر قطعه کار تمیز و بدون خراش های اتفاقی باشد، ممکن است فینیشر نیازی به استفاده از کمترین اندازه سنگ ریزه نداشته باشد، زیرا انجام این کار باعث ایجاد خراش های غیر ضروری می شود. در عوض، سازنده می‌تواند فرآیند را با سنگ‌ریزه بالاتر شروع کند، بنابراین از نیاز به حذف هرگونه خراش‌های غیرضروری که توسط سنگ‌ریزه‌های پایینی روی مواد ایجاد می‌شود، جلوگیری می‌کند. با این حال، پس از شروع فرآیند، سازنده نمی‌تواند از اندازه‌های سنگ‌ریزه عبور کند، زیرا این اندازه سنگ‌ریزه برای از بین بردن خراش قبلی استفاده می‌شود.
 
سرعت ابزار تکمیل خطی بین RPM 3200 تا RPM 3700 است و نمایش از دانه بندی درون خطی مورد استفاده در پرداخت های خطی پایین به دانه بندی متقاطع تغییر می کند. با هر تغییر متوالی شن، فینیشر باید جهت ابزار را 45 تا 90 درجه تغییر دهد. این تغییر جهت، خراش‌ها را به قطعات کوچک‌تری برش می‌دهد تا راحت‌تر برداشته شوند و همچنین مواد را برای پذیرش مرحله پولیش تراز کند. این مرحله بسیار مهم است، برش گوشه ها باعث باقی ماندن خراش پس از پرداخت می شود. همان حرکت پولیش بیضوی باید توسط اپراتور استفاده شود تا از پرداخت خطی اطمینان حاصل شود و تغییر جهت بین هر تغییر شن به همان اندازه مهم است.
 
جلا دادن:
پولیش آخرین مرحله در فرآیند تکمیل آینه است. این شامل استفاده از ترکیبات متوالی "برش و رنگ" با آستین های پشمی یا پشم مرینو برای صیقل دادن مواد به بازتاب مطلوب است. جلا دادن شامل چند مرحله است که در ادامه به آنها اشاره شده است:

مرحله 1:
ترکیب پولیش 1200 تا 1500 گریت را روی یک آستین پولیش تمیز بمالید و حتماً لبه های بیرونی را بپوشانید. مرحله پولیش چندین دقیقه حرکت چند جهته در یک حرکت بیضوی با سرعت 2500 تا 3000 دور در دقیقه طول می‌کشد تا خراش‌ها کوچک‌تر و کوچک‌تر بریده شوند و در عین حال آنها از بین بروند. به کار روی قطعه ادامه دهید و در صورت لزوم خمیر اضافی به آستین اضافه کنید تا زمانی که قطعه شروع به درخشش کند. 
توجه: آستین پولیش باید در داخل با اندازه شن یا رنگ خمیر مشخص شود تا از سایر آستین ها جدا شود و پس از خارج کردن از غلتک درایو باید در یک کیسه تمیز قابل آب بندی قرار داده شود تا از آلودگی های بعدی محافظت شود.

مرحله 2:
یک پودر تمیز کننده مخصوص به سطح اضافه می شود تا قبل از مرحله دوم پولیش، پولیش را محصور و پاک کند. سطح کار را با پودر بپاشید و سپس با استفاده از یک پارچه میکروفایبر تمیز سطح را پاک کنید و برای مرحله بعدی آماده شوید.

مرحله 3:
ترکیب پولیش 2000 گریت بالاتر را روی یک آستین پولیش علامت گذاری شده جدید بمالید. مرحله یک را برای چند دقیقه تکرار کنید زیرا این ترکیب خراش ها را کاهش می دهد و قطعه را به سطح بالاتری براق می کند. هر چه زمان بیشتری برای این مرحله صرف شود، شانس بیشتری برای دستیابی به پایان نهایی وجود دارد.

مرحله 4:
هنگامی که سطح مورد نظر از مرحله 3 به دست آمد، دوباره پودر پاک کننده را روی قطعه بپاشید و سپس آن را با یک پارچه میکروفیبر بردارید. مراقب باشید که ترکیب محصور شده را بدون ایجاد خراش روی سطح جدا کنید.

مرحله 5:
در مرحله آخر از یک کرم پولیش بر روی یک درام پنبه ای برای برجسته کردن سطح استفاده می شود. ترکیب پولیش باید به درام اضافه شود نه قطعه کار. ابزار باید با سرعت کامل اجرا شود و اپراتور باید به سختی قطعه کار را با درام کوبنده لمس کند. این مرحله نهایی منجر به یک روکش آینه بسیار بازتابنده خواهد شد.

گردآورنده: سیدرحیم کیاحسینی